1.2.5积层：系指由浸透不饱和聚酯树脂的尚未固化的玻璃纤维增强材料之间相继叠合的铺敷作业。
1.2.6胶接：系指在已固化的玻璃钢表面用浸透树脂的玻璃纤维增强材料（或其他胶粘剂）将其他部件胶结其上的工艺。
1.2.7无碱玻璃纤维（E玻璃纤维）：碱金属氧化物含量很少，拥有非常良好电绝缘性的玻璃纤维（其碱金属氧化物含量一般小于1%）。
4.3.2玻璃纤维铺层排列尽可能采用对接接缝。若采用搭接，搭接宽度应不小于50mm。相邻铺层间的同向接缝应错开100mm以上，且5层之内接缝不得重位。
4.3.3树脂应均匀浸渍并保有一定重量含有率，对于短切毡，树脂的重量含量应为（70±5）%，对于粗纱布，树脂的重量含量应为（50±5）%。
5.2.3舱壁及重要构件应在两侧采用连接毡片或等效方法与相邻结构连接，每侧各层连接毡片的单位面积重量之和应不低于受连接的构件中较轻者的 ，也不应低于900g/m2毡或等效重量，每层毡片应比前一层两边都宽25mm。这里所指的一层是指总厚度不大于2mm的积层，它可以由若干条同样宽度的增强材料叠铺而成。
5.2.4对接接头应采用多层铺敷工艺胶接。对接接头分为双面接头和单面接头，见图5.2.4 a）和b）所示。接头在采用与层板相同的原材料连接时，连接用增强纤维的总层数应不少于被连接层板增强纤维的总层数。对层板边缘不倒角的对接接头铺层总厚度应不小于原层板的总厚度。如图5.2.4 c）所示。
3.4.1.6船用树脂促进剂推荐使用环烷酸钴或异辛酸钴，其钴含量不小于0.6%，外观应为紫色澄清液体。
3.4.2.1采用泡沫塑料作芯材时，水线以下应采用硬质闭孔泡沫塑料，芯材应与所用的树脂不相溶。
3.4.2.2采用木材作为芯材或预埋材时，木材应充分干燥（含水率不大于18%）、清洁，不允许明显有损于强度的任何缺陷存在。
2.3.3应有专门的质检人员，对每道工序的原材料指标、用量、树脂配方、成型环境及工艺实施监督并详尽记录。
3.1.2船用的原材料一定要符合SC/T8063玻璃钢渔船用不饱和聚脂树脂和玻璃纤维增强材料的技术方面的要求并经主管机关认可。认可时应提交胶衣树脂、基体树脂、玻璃纤维增强材料的性能、规格和本章要求的各项试验报告。
3.3.1船用的玻璃纤维增强材料一般都会采用无碱纤维。若采用经增强型浸润剂处理的中碱玻璃纤维，其玻璃钢的耐水性一定要达到无碱玻璃纤维玻璃钢性能要求。其制品为表面毡、短切纤维毡、无捻粗纱和无捻方格布等。
3.1.3使用未列入本章的树脂、增强材料和辅助材料，建造厂应提供用料的技术性能指标，经验船部门批准后方可使用。
3.2.1.1胶衣树脂应为船用耐水型聚酯树脂。胶衣树脂生产厂商应提供下述技术指标：
1.2.8中碱玻璃纤维：系指碱金属氧化物含量为11.6%～12.4％的玻璃纤维。
1.2.9浸润剂：在纤维制作的完整过程中，主要为改善工艺性而施加于纤维上的物质。
ຫໍສະໝຸດ Baidu1.2.11促进剂：在复合材料固化过程中，用量很少即能加快反应速度的物质。
1.2.12单板结构：系指仅由玻璃纤维增强材料和树脂通过模具制成的纯积层板结构。
2.2.4应具有合适的库房以贮存相应的原材料。贮存玻璃纤维材料的库房应干燥、清洁，贮存其他材料的库房应干净、阴凉。
2.2.6正规生产车间的消防设施应符合消防部门的有关要求，简易车间应至少配备4只便于取用的灭火器。
2.3.1管理人员应具备一定的玻璃钢基本知识，并能胜任对玻璃钢产品修造的技术监督。
3.4.1.1添加剂系指加入树脂中的固化剂（引发剂、促进剂）、颜料糊、触变剂、阻燃剂等。
1.1.4船长小于12 m的无甲板的渔业船舶，本篇规定可适当放宽，但应经验船部门同意。
1.1.5本篇未涉及的其它方面的安全技术条件，应符合《渔业船舶法定检验规则（2000）》及《钢质海洋渔船建造规范（1998）》的规定。
1.2.1除另有明文规定外，本篇中所引用的下述名词术语，均应按本节规定的定义。
5.2.1胶粘剂一般可采用成型船体用的不饱和聚酯树脂加入适量引发剂、促进剂等配制而成。对于艉轴管等特殊部位，则应选用环氧类胶粘剂。若采用高强胶粘剂胶接时，所用的胶粘剂的化学性能应与被粘物的化学性能互相适应，且热膨胀系数相近。
5.2.2胶接表面应平整，但不宜光滑，胶接前应预先用砂纸（或打磨器）打磨，对附着在表面的灰尘、水份等影响胶接质量的物质必须清除干净。
1.1.2本篇适用于用玻璃纤维增强材料和不饱和聚酯树脂以手工成型（含喷射成型）的渔业船舶，但油船除外。
1.1.3如若能有充足的理论或实践依据说明其等效性，船舶的结构及形式及构件的尺寸即使不符合本篇规定，验船部门也应给予考虑。
4.5.2直接和模具以及制品表面相接触的脱模工具的材料，应采用木材、铝、铜、塑料等，以避免将模具和产品划伤。
5.1.1除甲板可以分开糊制外，船体壳板通常应整体糊制成型或左右分开半体糊制成型再行对接。
3.2.2.1基体树脂为船用通用型不饱和聚酯树脂，并应符合GB/T8237玻璃纤维增强塑料（玻璃钢）用液体不饱和聚酯树脂中的技术方面的要求。树脂生产厂商应提供下述技术指标：
5.1.3当骨材交叉时，应在大骨材上开孔，使小骨材连续通过。当骨材尺寸相近时，一般应使纵向骨材保持连续。骨材相交处应选用毡片或毡布交替铺层连接。
5.1.4如设计的基本要求扶强构件与壳体敷成整体时，应在壳体层板成型后尽快敷制扶强构件。该工艺应使用慢凝树脂。
4.1.1成型应在经验比较丰富的技术人员指导及质检人员监督下进行，且应按经批准的工艺说明书操作。
4.1.2除使用低温树脂外，成型时环境和温度应在15℃～32℃之间，大气湿度应不大于85%。
4.1.3引发剂和促进剂配比要考虑作业的环境条件及积层作业的有效时间，在作业前应做凝胶试验。
1.2.16喷射成型：将欲聚物、催化剂及短切纤维同时喷到模具或芯模上成型制品的方法。
1.2.17玻璃钢（玻璃纤维增强塑料）：以玻璃纤维或其制品为增强材料的复合材料。
a）工厂条件说明书，包括：车间环境、施工设备、材料、贮存、人员素质及管理制度等；
4.3.4需要二次（或多次）成型的部位，如使用有蜡树脂，则应在下次成型前打毛界面。
4.3.6成型的过程中，应控制流胶、白斑、分层、皱褶及明显气泡的现象发生。
4.4.2喷射成型前应经过试喷，在确认喷射树脂与玻璃纤维的比例合适的情况下才能正式进行。
1.2.13夹层结构：以面板（蒙皮）与轻质芯材组成的一种层状复合结构。按其芯材形式或材料的不同，通常有蜂窝、波纹和泡沫夹层结构。
1.2.14积层板：系指由浸透树脂玻璃纤维增强材料相继铺设固化而成的复合材料板材。
1.2.15手糊成型：在涂好脱模剂的模具上，用手工铺放增强材料并涂刷树脂胶液，直到所需厚度为止，接着进行固化的一种成型方法。
1.2.2树脂：一种具有不一样的、高的相对分子量的固态、半固态或假固态、有时也可以是液态的有机物质。通常有一个软化或熔融范围，当受力作用时有流动倾向，断裂时呈贝壳状。广义地说，此术语惯指作为玻璃钢基本材料的任何聚合物。
1.2.3玻璃纤维增强材料：系指由玻璃纤维或其制品制造的增强材料，包括玻璃毡、玻璃布和粗纱。
3.2.1.2胶衣树脂与玻璃钢之间应有良好的附着性能，胶衣树脂断裂延伸率应大于2%。
3.2.1.3胶衣树脂中的触变剂等填料，在施工全套工艺流程中不应产生分层和沉淀现象。
3.2.1.4胶衣树脂应贮存在隔绝火种、热源、避免阳光直射、阴凉通风的环境。贮存温度应不超过25℃或按生产厂推荐的温度。超过生产厂规定贮存期的胶衣树脂，需重新检验合格后方可使用。
3.2.2.2水线以下船壳板所用的树脂，除气相二氧化硅触变剂外，不得加入其他无机填料，触变剂的加入量应为克服流胶所需的最小量。
2.2.2生产车间要坚固，要有防风雨侵袭的遮蔽，要有适当的辅助施工装置。若考虑船只大小、使用材料的种类及施工方式等因素而不妨碍产品质量者，可不受此限。
2.2.3封闭式生产车间要有适当的换气装置。生产车间应采光良好并具有避免阳光直射到产品上的设施。
3.3.3无碱玻璃纤维应采用铝硼硅酸盐玻璃为主要成分，中碱玻璃纤维应采用钠钙硅酸盐玻璃为主要成分。
3.3.4玻璃纤维制品应采用硅烷增强型浸润剂，其含量为0.5%～2.0%。
3.4.1.5船用树脂的引发剂推荐使用过氧化甲乙酮，其活性氧含量应不小于9%，开杯闪点不小于90℃，外观为无色透明液体。
4.2.2胶衣的涂刷或喷涂应薄厚均匀，厚度应在0.4mm～0.6mm范围以内，其涂刷或喷涂宜一次性完成。