在玻璃钢的成型工艺中，模压法（金属对模热压成型）占有相当大的比例，近年来，国外各种成型工艺在复合材料生产中的占有率和产量见表1：
我国模压法在复合材料的各种成型工艺中，仅占10%左右，预计到2010年模压法所占比例可升至25%，FRP产量可达90~100吨。模压法之所以能快速地发展，主要是由于SMC、BMC/DMC近年来发展较快。
由两个或两个以上独立的物理相，包括粘结材料（基体）和粒料、纤维或片状“材料所组成的一种固体产物”称为复合材料。最简单的复合材料是农村里建土坯房用的加有稻草的“泥巴”。其中泥土为粘结剂，稻草为增强材料。可见复合材料万变不离其宗。它由两部份组成，其一为基体（体系），其二为增强材料。
（3）无机非金属基复合材料；如陶瓷基复合材料；无机玻璃钢等。其中，聚合物基复合材料占所有复合材料的90%以上。
玻璃钢就属于聚合物基复合材料，在聚合物基复合材料中，玻璃钢的用量又占其总量的90%以上。
玻璃钢即既不是玻璃也不是钢，而是玻璃纤维增强塑料的“俗称”，是上世纪参数图片）五十年代末由原建材部付部长赖际发首先提出来的，现已逐渐被国际上的业界人士认可，特别是在华人圈内。
玻璃钢始于20世纪四十年代，我国从1958开始从事研制，现已大范围的应用于国民经济多个领域。FRP有不少突出的特点：
（1）轻质高强，比重在1.5~2.0之间，只有碳钢的1/4~1/5，可拉伸强度却接近，其至超过碳钢，而强度（材料强度除以密度之值）可以与高级合金钢相比。因此，在航空、火箭、宇宙飞行器等高压容器以及其它需要减轻自重的制品应用中，有着非常明显的优势。
（2）耐化学腐触：FRP是良好的耐腐材料，对一般浓度的酸、碱、盐、多种油类和有机溶剂，海水都有较好的抵抗能力。现已大范围的应用到化工防腐的多个领域，取得了明显的经济效益。正取代碳钢，不锈钢、木材、有色金属等。
（3）电性能好：FRP的绝缘性能（表面电阻、体积电阻、击穿电压等）较高，且可做成防静电或导电的材料，在高频下能保持良好的介电性能，不受电磁作用，不反射电磁波，能透过微波。
（4）耐瞬时超高温：有的FRP能耐3800℃以上的瞬时超高温而成为上天火箭壳体、头锥、喷管等烧蚀材料的唯一选择。我国就为了搞“两弹一星”（、氢弹、人造卫星）才开始搞FRP的研制的。FRP导热系数低，室温下为0.3~0.4千卡/米·时·度，只有金属的1/100~1/1000，是优良的绝热材料。
（5）无缺口敏感性：纤维复合材料中有大量独立的纤维，每平方厘米上的纤维少则几千根，多则上万根，从力学观点看是典型的静不定体系，不会像玻璃、金属那样出现“缺口敏感性”（一有破损迅速扩展），即使构件超载有少量纤维断裂，载荷会迅速重新分配在未破坏的纤维上。因此FRP适合制作一些要求高的构件，加飞机轮毂，直升机转子，坦克轮，防弹衣，头盔等。
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（6）抗疲劳性能好：疲劳破坏是材料在交变载荷作用下，由于微观裂缝的形成和扩展而造成的低应力破坏。
（8）设计适应能力强，成型工艺性状越：FRP既是一种材料，也是一种结构，可通过选用不同的材料和成型工艺最大限度地满足多种产品的不同要求。
（1）弹性模量低，FRP的弹性模量比木材大两倍，但比钢小10倍，因此在产品结构中常感刚性不足，易变形。可做成薄壳结构，夹层结构，或通过加入高模量碳纤维来提高FRP的钢性。
（2）长期耐热性低，一般仅能在100℃以下长期使用，但通过使用高性能树脂，可使这一温度上升到200~300℃。
1、SMC组合式水箱；2、SMC绝缘板；3、其它SMC部件（如电表箱，长角材、短角材、圆弧板、电源接头、绝缘套筒等）；4、各种酚醛、环氧酚醛玻璃布绝缘板；5、各种酚醛、环氧酚醛玻璃布管、棒；6、模压料、SMC料、BMC/DMC。
由所用的树脂名称而定。有聚酯玻璃钢，环氧玻璃钢，酚醛玻璃钢，有机硅玻璃钢，聚胺酯玻璃钢等。
如果用玻璃纤维去增强热塑性塑料，可称为热塑性玻璃钢（FRTP），如果用玻璃纤维去增强热固性树脂，就叫热固性玻璃钢（FRP）。
目前又出现了一种不是用玻璃纤维增强的有机树脂，而是用玻璃纤维增强无机材料而制成的复合材料，叫无机玻璃钢（英文缩写FRIP）。主要特点是不燃，氧指数可达100，另外还有耐热、隔热、不锈蚀、无毒、价低等优点。
FRP最早出现在国际上是二十世纪四十年代初，我国从1958年开始研制，经历了以军代民，军民结合和以民为主的三个阶段。目前国防军工，宇宙开发，石油化工，交通运输，建筑造船，机电电器，环境保护，体育器械，卫生洁具等领域已形成一个初具规模的新兴工业门类。与国外相比，我国的FRP还比较落后，从产品设计水平，模具加工能力，原材料品种、质量到成型工艺水平，产品质量的稳定性等方面都有一些差距。1998年全球复合材料产量约为550万吨。其中北美占50%，欧洲占27%，亚洲占20%，其它地区3%。我国1999年FRP达到30万吨。总的来说，我国的FRP随着国民经济的发展正在不断增长，许多领域等待我们去开发，发展潜力是巨大的。
FRP的生产方法基本上分两大类，即湿法接触型和干法加压成型。如按工艺特点来分，有手糊成型，层压成型，模压成型，缠绕成型，拉挤成型，RTM（树脂传递模塑），连续成型，袋压成型等。
目前世界上使用最多的FRP成型方法有手糊、喷附、模压和RTM四种。我国的FRP产品有90%是用手糊法，其它工艺有模压、缠绕和层压等。近年来，我国从国外引进了FRP各种成型工艺生产线数十条，其中从美国、英国、德国、日本等国引进了15条SMC生产线，国内自制的SMC生产线条，但大多开工不足。
模压法有很多种。这是指的是金属对模热压成型，此工艺是一定量的模压料放入金属对模中，在一定的温度压力下成型制品的一种方法，模具在模压料充满模腔之前处于非闭合状态。
模压成型工艺具有生产效率高，可机械化、自动化生产，制品尺寸精确，内外表面光洁，价格低廉，多数结构复杂的制品可一次成型，不需要辅助加工（如车、铣、刨、磨、钻等），不足之处是一次性投资较高，主要是压机和模具都较昂贵，适合大批量生产。
SMC是英文片状模塑料“sheet moulding compound”的缩写。这是一种夹芯的模压用原材料，芯材是短切无捻粗纱，浸渍聚酯树脂糊（含树脂，低收缩添加剂，内脱模剂，增稠剂，色浆等）上下两面用聚乙烯簿膜复盖的片状材料。厚度3mm—6mm，宽度600mm—1200mm，成卷供应。使用时，经裁剪、称重、揭去薄膜，迭层加入到已升温的模具中，加高压并保持一段时间，即可脱模获得产品。
(1)操作方便。整个生产过程易实现机械化、自动化，生产效率高，改善了湿法成型的作业环境和劳动条件。
(2)产品的可没计性强。可通过改变组份的种类和配方，改变成型工艺来满足不一样的产品的不同要求。如耐腐蚀、绝缘、绝热、零收缩、柔性、低密度、高强、A级表面、抗静电等等。
(3)成型流动性好。可成型结构复杂的产品，特别适合制作大型薄壳异形制品。能实现制品变厚度，带嵌件、孔洞、凸台、加强筋、螺纹等功能。
(4)产品内外光洁，尺寸准确，适合制作汽车外围件，电气零部件，机械部件，防腐容器等产品。适合大规模生产，成本较低。
(5)增强材料在生产与成型过程中均无损伤，长度均匀，制品强度较高，可进行轻型结构化设计，色彩艳丽。
任何事物都是一分为二的，SMC工艺也有其不足之处，主要是SMC机组、压机、模具要求高投入，同时，生产技术要求较高。
二十世纪五十年代初，聚酯模塑料逐渐取代酚醛、脲醛等模塑料。后在英国被正式称之为聚酯料团DMC即Dough Moulding Compound的简称。DMC具有易成型、成本低、可着色，电性能好等优点。在电器领域中能制造结构复杂的零部件，从而得到广泛应用。但人们也发现DMC制品表面平滑度差，易产生裂纹，不致密，机械性能不高，加料操作处理比较困难，为了解决这些问题，人们又利用低收缩，低波纹度添加剂来改善制品外观及制品尺寸精度；加入增稠剂以控制粘度；调整GF含量和长度以获得较好的机械性能。在70年代国际上称这种经改进的DMC为块（散）状聚酯模塑料—BMC（英文Bulr Moulding Compound的缩写）。在DMC发源地的欧洲，这种模塑料也普遍地称之为BMC。但仍有少数和国家或公司仍称之为DMC。按美国塑料工业协会（SPI）的定义“低收缩并经化学增稠了的DMC，则称为BMC”。
二十世纪六十年代初，德国拜尔公司在BMC/DMC技术的基础上，研制成功SMC工艺，其原材料配方与BMC基本相同，就是生产工艺不一样，使用连续生产的SMC机组，生产效率大为提高，GF的长度和含量也得以增加，从而大幅度提高了产品强度，开拓了大面积结构较为复杂的产品应用市场，使FRP的模压工艺上了一个新的台阶。
我国目前GF的生产方法主要有两种。一是坩埚法，先把玻璃做成球，将球投入坩埚熔炉中，玻璃液从漏嘴中流出，卷绕在高速（3000m/分）转动的绕丝筒上；二是池窑法，是将玻璃材料直接投入到池窑中熔化，玻璃液经过安装在若干分道上的漏板漏咀中流出，拉丝方法同前。
从每个漏嘴中拉出的是单纤维，把它们集中在一起，绕在丝筒上，叫单服纱，即原纱。玻璃纤维单丝直径可在0.5~30µ之间。SMC用无捻粗纱的单丝直径一般在13µ左右。（待续）
DMC是由不饱和聚酯树脂、玻璃纤维、填料、颜料、助剂等多种主辅料，经专用设备以特定工艺混合，加工而成。该产品具有优异的电绝缘性能，较高的机械性能，良好的耐热性、阻燃性，耐腐蚀性等。尤其具有流动性好、模塑压力低、成型时间短、模塑温度低等优良成型特性。对于模塑复杂、薄壁、大型制件，提供了最佳模塑料，耐热等级为F级。
二、 DMC团料应用领域该产品广泛用于电控、配电设备中的母线绝缘框，绝缘杠架接线拴，线圈骨架，绝缘子，开关底盘。其它电器的绝缘部件，耐电弧、阻燃等绝缘件，灯罩、灯架等绝缘结构件。三、 使用方法1、使用DMC时，只按制品重量称取DMC，再团成团状，放入加温的钢模中。加压，经一定时间使之固化。然后脱模、修整，制成玻璃钢制品。2、DMC模压件压制条件A 模塑温度 140--150℃B 模塑压力 10-20MpaC 固化时间 40-60S/mm压制时物料不需预热，压制过程中可根据物料干湿流动情况适当放气。DMC团料不用时，应将包好，扎紧袋口，避免苯乙烯挥发。
DMC的应用十分广泛，但包装、运输、贮存等一个个小细节真的不容忽视，否则会对DMC的使用造成一定的影响。那么，包装、运输、贮存DMC应注意哪些问题呢？请见下面的几点提示，或许对您会有所帮助。
1、DMC团料的包装，是将不大于30kg的产品，装入复合薄膜中，扎紧袋口，密封好。外包装上应标明产品名称、型号、重量、批号、生产日期等标志。包装箱中需放有产品合格证。
2、DMC在运输、半年进，须防止挤压，防止包装破损。应严禁防止靠近热源，火源，日光直射和粘污。需采取防雨、防潮措施。3、DMC在贮存过程中，需放置于25℃以下阴凉干燥的库房内，严禁靠近热源、火源，日光直射和粘污。贮存期为三个月。
4、该产品最好贮存于5℃以下，适用期会大大延长。但使用时，应将其恢复至室温。
5、DMC使用前不准破坏包装，否则暴露于空气中，溶剂挥发，流动性逐渐下降。缓慢固化，造成废品。
片状模塑料（SMC），是一种干法制造不饱和聚酯玻璃钢制品的模塑料。它在60年代初期首先出现在欧洲，在1965年左右美、日相继发展了这种工艺。世界市场上的SMC大约在60年代末期即已初具生产规模，此后一直以每年20%～25%的增长速率快速增长，广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。
SMC模压片材的组成如图1所示。中间芯材是由经树脂糊充分浸渍的短切纤维（或毡）组成，上下两面用聚乙烯薄膜覆盖。树脂糊里含有不饱和聚酯树脂、引发剂、化学增稠剂、低收缩添加剂、填料、脱模剂、着色剂等各种组分。其生产与成型过程大致如下：
短切原纱毡或玻纤粗纤铺放于预先均匀涂敷了树脂糊的PE膜上，然后在其上覆盖另一层涂敷了树脂糊的PE膜，形成了一种夹芯结构。它通过浸渍区时，树脂糊与玻纤（或毡）充分揉捏，然后收集成卷，进行必要的熟化处理。所制成的片材达到不粘手后，即可按要求裁剪成一定尺寸,揭去两面的PE膜，按一定要求叠放于金属对模中加温加压成型。
二、 SMC应用领域：1、 在汽车工业中的应用欧、美、日等发达国家已在汽车制造中大量采用SMC材料，涉及到轿车、客车、火车、拖拉机、摩托车，以及运动车、农用车等所有车种，主要应用部件包括以下几类：1） 悬架零件 前后保险杠，仪表板等。2） 车身及车身部件 车身壳体、硬壳车顶、地板、车门、散热气护栅板、前端板、阻流板、行李舱盖板、遮阳罩、翼子板、发动机罩、大灯反光镜。3） 发动机盖下部件 如空调器外壳、导风罩、进气管盖、风扇导片圈、加热器盖板、水箱部件、制动系统部件，以及电瓶托架，发动机隔音板等。4） 车内装饰部件 门内饰板、车门把手、仪表盘、转向杆部件、镜子边框、座椅等。5） 其他如泵盖等电气部件，以及齿轮隔音板等驱动系统零件。其中，尤以保险杠、车顶、前脸部件、发动机罩、发动机隔音板、前后翼子板等部件最重要，产量最大。2、 在铁路车辆中的应用主要包括：铁路车辆窗框、卫生间组件、座椅、茶几台面、车厢壁板与顶板等。3、 在建筑工程中的应用1） 水箱2） 淋浴用品 主要产品有浴缸、淋浴间、洗池、防水盘、坐便器、化妆台等，特别是浴缸，整体浴室设备给水槽等。3） 净化槽4） 建筑模板5） 储存间构件4、 在电气工业与通讯工程中的应用SMC在电气工业与通讯工程中的应用主要包括如下几个部分。1） 电器罩壳：包括电器开关盒、电器配线） 电器原件与电机部件：如绝缘子、绝缘操作工具、电机风罩等；3） 电子工程应用：如电子机器的印刷电路板等；4） 通讯设备应用：电线） 工具锤柄和铲柄5） 餐饮用具 如：洗菜池、微波炉餐具、碗、碟、盘等食品容器。三、 SMC对环境的影响SMC片材生产及模压成型对环境的影响比一般常见的手糊玻璃钢工艺小得多，本项目不存在明显的环境污染问题，这在国内外同类型生产厂的环境监测结果上已早被证实。由于SMC模压系闭模成型，模压过程中抬模放气时，仅有少量苯乙烯气体。国家标准（TJ36-79）规定，车间内苯乙烯浓度须低于40mg/m3，本项目完全符合国标规定要求。废气可抽风高空排放。生产的全部过程不用水，不存在污水处理问题。片材生产线、压机的噪音远比一般金属切削机床为小。
橡胶袋、聚乙烯醇袋、木模、树脂模、铸造模在模具内铺层，用较厚的袋加压或减压的方法施加压力
纤维缠绕铝、低熔点合金、蜡模、木模、石膏模使粗纱通过树脂槽浸渍，然后缠绕在芯模上
A 片状模塑料的成型，目前主要是采用金属对模的压制成型法。其工艺过程十分简单，只要将合乎要求的SMC片材剪裁成所需的形状和确定加入层数，揭去两面的保护薄膜，按一定要求叠合并放置在模具的适当位置上，即可按规定的工艺参数加温加压成型。但是，若要模制出高质量的制品，就一定要使用合适的压机和模具，严控工艺条件（如加料方式、成型温度、压力和保温时间等）。1、 SMC的成型工艺流程，如图3所示：
a、 SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。因此，压制前一定要了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。b、 剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板、再按样板裁料。剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
AAA①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作所承受的压力和压机工作速度及平台平行度等。AAAA②模具安装一定要水平，并确保安装的地方在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。2）加料：
3）成型：当料块进入模腔后，压机快速下行。当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。AAAA成型温度：135-145℃
片状模塑料（SMC），是用任意取向的短切玻璃纤维（或毡）增强的，并以充分混合的多组分的不饱和聚酯树脂。其主要成分如下：
2、 引发剂：在SMC树脂糊系统中，不饱和聚酯树脂需加入引发剂，活化树脂与交联单体（如苯乙烯）中的双键发生共聚反应，从而使SMC在模腔内固化成型。
4、 化学增稠剂：在SMC生产中，增稠剂是必需的，通过增稠作用使SMC从利于玻纤浸渍的低粘度转化为不粘手的高粘度。
6、 增强材料：玻璃纤维是SMC的基本组成之一。它的各种特性对SMC的生产的基本工艺、成型工艺及其制品的各项性能都有明显影响。对SMC专用玻纤的一般要求是：切割性好、浸渍性佳、流动性好、制品强度高、外观良好等。AAAA其常用类型不外乎短切原纱毡和无捻粗纱两种。7、 其它助剂：SMC的贮存期有限是一大缺点，因为它会由于苯乙烯单体的损失产生流动形变差，或由于引发剂慢速分解引起树脂的聚合。在SMC配方中加入自由基捕捉剂（即阻聚剂），则能调节其贮存期，在一定时期内阻止聚合反应的发生。用于不饱和聚酯树脂的阻聚剂通常为苯醌类和多价苯酚类化合物。SMC电器型不饱和聚酯玻璃纤维增强模塑料技术指标指标项目单位
6- 线- 树脂及引发剂泵；8- 引发剂贮箱；9- 泵；10- 冷却器树脂糊的各组分在涂覆于制片机组承载膜上之前，须预先进行严格的计量和充分的混合，然后成为一种糊状混合物--树脂糊形成付诸使用。2、 粗纱的切割与沉降：粗纱的切割器位于机组的上部，整个切割沉降过程在一密闭的空间进行。切割器一般都会采用三辊式结构。切割器刀辊上的刀片间距要均匀，并且延芯轴长度交错安置，以便减少在切割器运转过程中的冲击震动，刀片一般都会采用机械法紧固。3、 浸渍与收卷：在制片机组中，浸渍、胶泡、压实的最大的作用是在各种辊及片材自身延伸所产生的揉捏作用下，使纤维为树脂所浸透，驱赶气泡，使片材压紧成均一厚度。为此，在设备上排列了很多类型的辊，并设计成不一样的尺寸，使片材从这些辊的上部、下部及四周通过，当其通过这种弯曲路程，片材受到弯曲，延伸作用而完成浸渍。
当SMC片材从制片机组卸下后，一般要经过一定的熟化期。当其粘度达到模压粘度范围（1-6×104Pa·s）并稳定后，才能交付成型使用。AAAASMC片材的一般规格参数如下：
⑤纤维取向：任意⑥PE膜厚度：0.05mm⑦单重范围: 2-6kg/m2,一般为3-4kg/m2，个别达12kg/m2（控制精度±0.1kg/m2）⑧树脂糊浸渍粘度：10-50Pa·s⑨树脂糊涂覆量：3-12kg/min⑩最佳模压粘度：2×104Pa·s（模压粘度范围1-6×104Pa·s）01汽车行李箱护板分模/结构视频教程 （☟点击图片进入了解）02
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